Chef de produit ATEX au sein de la société ae&t, José Manuel Da Silva était auparavant chef électricien sur une plate-forme pétrolière. Son rôle aujourd’hui est de proposer différentes solutions, les plus adaptées afin d’alerter, d’informer et de protéger le personnel et les installations de production dans les zones explosives.

En aval de la détection en zone ATEX, comment avertir le personnel en cas de danger ?

À cette question, José Manuel Da Silva répond qu’une formation du personnel est aussi indispensable que la qualité des équipements mis en œuvre. Ceux-ci doivent également répondre pleinement aux besoins et aux spécificités de l’environnement de l’usine, rappelle le spécialiste des systèmes d’alerte optique et sonore ATEX de la société ae&t.

Cela remonte peut-être à 2019, mais l’accident dramatique de Lubrizol est toujours dans les mémoires… tout comme la catastrophe d’AZF d’ailleurs. Depuis, les réglementations ne cessent d’évoluer, tout comme les exigences de prévention des risques et de protection. Parmi elles, les équipements de sécurité ont pris une place grandissante, à commencer par les solutions d’alerte optique et sonore, dont les plus utilisés sont les feux flash ou LED, les sirènes ou les haut-parleurs d’information et d’évacuation.

ae&t propose un large éventail de produits d’alertes, ayant des puissances et des technologies adaptées à toutes les spécificités de leurs clients. « Nous travaillons avec des partenaires fidèles, et ce depuis de nombreuses années pour développer des produits et des solutions pérennes et adaptés à la demande du marché, souligne José Manuel Da Silva, chef de produit ATEX depuis plus de vingt ans chez ae&t en France. À ce titre, le fait d’être une PME nous donne beaucoup de réactivité. Toutefois, développer des produits ATEX reste complexe. »

Des risques immédiats à prendre en considération

L'Atex se définit comme une idée de zonage bien caractéristique des sites à risques explosifs, défini en amont des spécificités du site industriel. Chez ae&t, on intervient une fois ce zonage déterminé afin d'aider à identifier les parties à risque par des panneaux, de la signalétique et des interdictions d'accès ainsi que des messages d'avertissement pour le personnel. 

Il faut dire que les dangers sont nombreux car en zone Atex, le risque de provoquer directement ou indirectement, des points chauds, des étincelles, ou de l'électricité statique, est toujours présent. Il peut s'agir également de fuite de gaz toxique ou explosif, voire une explosion en tant que telle. Mais les risques peuvent être causés par les personnes elles-mêmes : si un salarié entre sans le savoir (et donc sans les équipements de protection individuelle (EPI) nécessaires) dans une zone contenant du gaz tel que du sulfure d’hydrogène (H2S), il se met en danger et met également en danger les autres personnes qui viendront la secourir.

Des outils de protection et d’alerte de mieux en mieux adaptés au risque

Fort heureusement, les accidents, s’ils sont toujours trop nombreux, ne surviennent que rarement. C’est le cas notamment dans les grands sites de production où les zones ont déjà été clairement identifiées. À l’inverse, dans les petits ateliers de peinture ou de carrosserie par exemple ou encore des silos à grains dans les grandes fermes, le simple fait de stocker des fûts de produits chimiques, des solvants, ou des peintures, présente des risques inévitables, s’ils ne sont pas pris en compte par un responsable sécurité (fonction plutôt rare dans cette typologie d’entreprises). 

Des campagnes de prévention existent toutefois pour se mettre aux normes et identifier notamment les zones à risque ; aussi, à la prévention s’ajoutent des outils de protection et d’alerte de mieux en mieux adaptés. ae&t propose notamment un panel de solutions, qui intervient après les outils de détection de gaz ou de début de flammes par exemple. Ces équipements permettent d’indiquer et d’informer une fois le risque détecté, par un feu flash, LED ou par un gyrophare. Les premiers éléments visuels peuvent être associés à une sirène voire, au mieux, de haut-parleurs afin d’informer et donner des instructions précises de sécurité. Objectif ? Éviter aux personnels de se perdre au milieu des alertes et des informations provenant parfois de différentes machines ou réparties dans l’usine ; « au milieu des différents avertissements sonores que l’on peut entendre dans l’atelier, une alerte ne doit pas être mal interprétée. En cas de danger, il faut que l’opérateur sache précisément quoi faire. »

Alors, vers quelles solutions optimales se tourner ? Pour définir les meilleurs outils en fonction des risques et des zones 0, 1, 2, 20, 21, 22, il est primordial de savoir précisément si l’on veut faire de l’alerte générale ou de proximité. Il faut donc déterminer la puissance sonore ou visuelle, bien sélectionner le produit (se faire accompagner si besoin), déterminer si l’on souhaite se tourner vers des solutions avec des fixations, des sons particuliers, définir quelle fréquence de flash (plus ou moins rapide en fonction du danger) on veut mettre en place, quelles couleurs pour les alertes visuelles, et toujours prendre en compte la surface à couvrir ainsi que la contrainte du zonage. « Dans tous les cas, il est vivement conseillé de se faire accompagner pour sélectionner le produit adéquat. Le personnel doit être informé sur les solutions existantes à travers des démonstrations ou des tests. Il faut toujours vérifier régulièrement les dispositifs, à commencer par le câblage ou les connexions et, enfin, bien dimensionner les solutions. »